Casque Jet Freeway Classic Union par Arai

374,17 €

Un design rétro avec les critères de performances actuels.

 

  • Les nouvelles mousses d'oreilles du Freeway Classic encore plus ergonomiques et plus confortables sont disponibles en plusieurs dimensions (en option), pour pouvoir ajuster au plus près ton Freeway Classic.
  • Dégagement autour des oreilles pour plus de confort et permettre l'utilisation d'un système de communication.
  • EPS 3 à 5 densités permettant une meilleure absorption d'énergie en cas de choc.
  • Sangle à l'arrière pour le maintien du bandeau de masque
  • Homologation européenne ECE 22.05
  • Le petit + : Garantie 5 ans

Le Service Client d'Authentic Riders

Tes questions méritent une réponse d'expert, contacte-nous si tu as la moindre hésitation pour le choix et/ou le montage de tes pièces

Taille

Guide des tailles

 

XXXS : tour de tête 49/50 cm

XXS : tour de tête 51/52 cm

XS : tour de tête 53/54 cm

S : tour de tête 55/56 cm

M : tour de tête 57/58 cm

L : tour de tête 59/60 cm

XL : tour de tête 61/62 cm

XXL : tour de tête 63/64 cm

XXXL : tour de tête 65/66 cm

Histoire et Technologies d'ARAI

Depuis 1937, ARAI est une société familiale qui, à travers 3 générations de motards, se concentre pleinement sur le développement du meilleur casque possible. Un casque Arai n’est pas fabriqué sur une chaîne de production rapide, automatisée et robotisée, il est minutieusement fabriqué à la main pendant près de 18h ! Avec un casque Arai, tu bénéficies de ce qui se fait de mieux aujourd’hui en matière d’innovation te garantissant une sécurité et une protection optimale, le tout avec un confort inégalé.

 

Le fondateur d'Arai, Hirotake Arai, était à l'origine un fabricant de chapeaux et un passionné de moto.  


Dans les années 1950, alors que M. Arai était un jeune motard, il n'y avait pas de fabricants de casques au Japon. Et comme le Japon était un marché fermé, il était très difficile d'obtenir un casque approprié. Connaissant de première main les risques liés à la conduite de motocyclettes, M. Arai savait qu'il voulait un bon casque pour sa propre protection.

Nous travaillons constamment à l'amélioration de tous les aspects de notre casque, avec la protection comme objectif principal. L'obtention d'améliorations exige le dévouement et l'attention d'artisans hautement qualifiés qui utilisent des matériaux de haute qualité. Une amélioration peut apparaître comme un petit changement, ou peut être invisible de l'extérieur, mais chacun peut s'ajouter à une conception déjà éprouvée. Et lorsque de nombreuses améliorations sont accumulées, la synergie entre elles assure une performance suprême. C'est ainsi qu'Arai cherche à gagner en protection et en confort.

L'ABSORPTION DES CHOCS EST UNE FONCTION CLÉ DE LA PERFORMANCE DU CASQUE

Minimiser l'énergie d'impact atteignant le crane est la fonction de base d'un casque et c'est ce sur quoi se concentrent la plupart des normes relatives aux casques lors des essais.  Plus vous pouvez absorber d'énergie, mieux c'est pour le biker. Mais tous les casques sont limités dans leur capacité d'absorber ou de gérer l'énergie d'impact, en raison des limites de la taille et du poids d'un casque qui peut être et peut encore être porté. Avec une coque extérieure d'environ 3 mm d'épaisseur seulement et une doublure intérieure en PSE d'environ 4 cm d'épaisseur seulement, il y a des limites à la capacité d'un casque à traiter toutes les énergies d'impact potentielles.

MAXIMISER TOUS LES ASPECTS DE LA PERFORMANCE DU CASQUE

Bien qu'il soit important d'absorber l'énergie d'impact, nous croyons que le fait d'éviter ou de minimiser l'énergie d'impact pénétrant à l'intérieur du casque permet d'obtenir de meilleures performances. Un motard roulant à une vitesse légale sur route peut transporter plus de 12 fois l'énergie cinétique que les tests de casque effectués en laboratoire standard pour répondre aux normes les plus rigoureuses. Cette énergie augmente du carré de la vitesse, de sorte que même une petite augmentation de la vitesse signifie sensiblement plus d'énergie cinétique qui doit être gérée par le casque.

Cette énergie cinétique peut être évitée ou minimisée en jetant un coup d'œil sur les objets. La vision est la capacité d'éviter l'énergie cinétique directement dans le casque et d'en disperser autant que possible sans s'arrêter ou s'accrocher à un obstacle.

L'ATTÉNUATION DE L'ÉNERGIE DE ROTATION

L'avantage supplémentaire d'une coque plus arrondie, plus lisse et plus résistante qui glisse sur les surfaces inégales et qui jette un coup d'œil sur les obstacles est qu'elle aide à minimiser les impacts obliques en laissant les forces de rotation dans le casque. Cette atténuation de l'énergie de rotation (MoRE) évite la nécessité d'ajouter d'autres systèmes à l'intérieur du casque, ce qui peut nuire à sa capacité d'absorber l'énergie des chocs.

L'expérience, à travers des décennies de leçons apprises sur la route et sur la piste, continue de renforcer une simple vérité : une coque plus ronde, plus lisse et plus solide est mieux à même de dévier l'énergie d'impact en glissant plus facilement sur des surfaces inégales et en balayant les obstacles, tout en aidant à minimiser les forces de rotation excessives.

Le résultat est l'évolution de la forme actuelle de la coquille Arai, semblable à celle d'un œuf - la forme la plus forte que l'on trouve dans la nature et qui a de meilleures chances de le faire. La philosophie japonaise pour protéger notre tête !

FORME OVALE

La forme en forme d'œuf (ESF) de la coquille est une forme qui se rétrécit vers le bas, correspondant à la structure du squelette du visage humain. La forme aide à maintenir la force du fond de la coque sans interférer avec l'entrée ou la sortie du casque.

MOULES DANS LA MAISON

M. Hirotake Arai, passionné de moto et fondateur d'Arai Helmet, a fabriqué un casque pour son propre usage au début des années 1950, qui fut le premier casque de moto fabriqué au Japon. M. Arai a commencé par façonner lui-même le moule, et tous les moules à coquille suivants ont continué à être produits sur place. Grâce à cette capacité interne, des modifications et/ou des changements peuvent être effectués à partir des données obtenues à partir de la coque du prototype initial, selon les besoins. De plus, les mises à jour futures peuvent être effectuées rapidement et facilement. Un nouveau moule de coquille peut être fabriqué en aussi peu que 24 heures !

CHAQUE COQUE EXTÉRIEURE EST INSPECTÉE DEUX FOIS

Le moulage de la coque par le "procédé du sac" permet d'obtenir des casques plus résistants car il augmente le rapport fibre de verre/résine. Les matériaux de la coquille sont placés dans un moule chauffé. De la résine est ajoutée, puis un ballon expansible est mis dans le moule. Le moule est scellé et le ballon est rempli d'air sous pression pour forcer la résine à pénétrer complètement dans les composants de l'enveloppe, comprimer les couches de l'enveloppe et forcer l'excès de résine du moule. Le moule chauffé durcit la résine en liant les matériaux de l'enveloppe. Aussi compétents que soient les experts en coquilles Arai, il est difficile d'obtenir une épaisseur et un poids de coquille parfaitement constants en utilisant le procédé de fabrication en sac. C'est pourquoi Arai spécifie deux contrôles de qualité distincts et indépendants pour chaque coque. La double inspection se poursuit aujourd'hui après avoir été mise en œuvre pour la première fois en 1978.

LES COUREURS METTENT NOS CASQUES À L'ÉPREUVE

Du MotoGP à la Formule 1, Arai est choisi par de nombreux pilotes et pilotes de haut niveau, ce qui nous offre de nombreux retours d'expérience aux plus hauts niveaux de compétition. De nombreux pilotes de F1 et de motards de haut niveau utilisent les standard Arai. Les tailles Arai standards sont assez bonnes pour que les concurrents aux championnats du monde puissent performer à leur meilleur niveau dans les conditions de course les plus extrêmes. Ces casques sont exactement de la même taille que ceux que les clients peuvent acheter chez les revendeurs Arai - avec des options d'ajustement micro incluses dans le casque aussi bien !

Quelques étapes de la fabrication

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